污染物浓度波动大：根据生产负荷不同，废水中三价铬浓度通常在 50-500mg/L 之间，部分间歇排放工况下浓度可超 1000mg/L；
pH 值偏酸性：受前序工艺影响，废水 pH 多为 2-5，需调节后再进行后续处理；
伴随其他污染物：常含有锌、镍等重金属离子及表面活性剂，处理时需考虑协同去除。
原理：向废水中投加氢氧化钠、氢氧化钙等碱性药剂，将 pH 调节至 8.5-9.5，使三价铬生成不溶于水的 Cr (OH)₃沉淀，反应方程式为：Cr³⁺ + 3OH⁻ = Cr (OH)₃↓；
工艺步骤：废水收集→pH 调节（投加碱液）→搅拌反应（15-20 分钟）→絮凝（投加 PAC、PAM）→沉淀分离→上清液检测；
优势：成本低、操作简单、处理效率高（可达 99% 以上），适合中高浓度三价铬废水；
注意事项：需严格控制 pH 值，pH 低于 8 时 Cr (OH)₃溶解，高于 10.5 时会生成可溶性亚铬酸盐，导致处理失效。
原理：投加硫化钠、硫化钾等硫化剂，生成更难溶的 Cr₂S₃沉淀（溶度积 1.0×10⁻⁸⁸，远低于 Cr (OH)₃的 6.3×10⁻³¹）；
适用场景：低浓度三价铬废水或氢氧化物沉淀法处理后仍未达标的废水；
风险控制：需避免硫化剂过量，防止生成有毒的 H₂S 气体，通常需在碱性条件（pH≥9）下操作，并后续投加亚铁盐去除过量硫化物。
原理：利用阳离子交换树脂（如强酸型苯乙烯系树脂）对三价铬离子的选择性吸附能力，将其从废水中分离，饱和后用盐酸或硫酸溶液再生树脂；
工艺流程：预处理（过滤去除悬浮物）→离子交换柱吸附→树脂再生→再生液回收（可用于镀铬工艺或进一步处理）；
优势：出水水质好（三价铬浓度可降至 0.1mg/L 以下）、资源可回收，适合低浓度、水量稳定的废水；
局限性：树脂易受重金属离子污染，需定期维护，处理高浓度废水时树脂再生频繁，运行成本较高。
常用技术：超滤（UF）+ 反渗透（RO）组合工艺，通过膜的截留作用分离三价铬离子；
特点：无需投加化学药剂，无二次污染，出水可回用，但膜组件成本高、易堵塞，需严格预处理（如去除悬浮物、胶体），适合对水质要求高的回用场景（如清洗用水）。
预处理环节：废水进入处理系统前需通过格栅、沉淀池去除悬浮物（SS），避免后续设备堵塞或药剂浪费，悬浮物含量应控制在 50mg/L 以下；
药剂投加控制：采用自动加药系统，根据废水 pH 值、三价铬浓度实时调整药剂投加量，如氢氧化物沉淀法中碱液投加量需过量 10%-15%，确保反应充分；
沉淀分离效果：沉淀池停留时间不低于 1 小时，或采用斜管沉淀池、气浮机提升分离效率，确保污泥含水率低于 98%，便于后续处置；
二次污染防控：产生的 Cr (OH)₃污泥属于危险废物，需按《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597）暂存，委托有资质单位处置，禁止随意丢弃。
排放标准：需符合《汽车工业污染物排放标准》（GB 18918-2002）中表 3 “间接排放" 要求，三价铬允许排放浓度为0.5mg/L；若企业位于重点管控区域，需执行地方更严格标准（如部分地区要求≤0.1mg/L）；
回用要求：若处理后废水用于车间清洗，需满足《城市污水再生利用 工业用水水质》（GB/T 19923）中 “冷却用水" 或 “工艺用水" 标准，三价铬浓度≤0.05mg/L，同时控制电导率、浊度等指标。
预处理：调节 pH 至 9.0，投加 PAC（200mg/L）、PAM（5mg/L），沉淀后上清液三价铬浓度降至 5-10mg/L；
深度处理：经阳离子交换柱后，出水三价铬浓度稳定在 0.2mg/L 以下，达标排放；
运行成本：约 8-10 元 /m³（含药剂、电费、污泥处置费），较单纯离子交换法成本降低 40%。
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